Medidas para la unión de tuberías soldadas resistentes al desgaste
Selección del proceso de soldadura
Seleccione el método de soldadura adecuado: Elija el método de soldadura de acuerdo con el material y el espesor de la pared de la tubería resistente al desgaste. Para tuberías de piedra fundida o de compuestos cerámicos con paredes más delgadas, se puede utilizar la soldadura por arco de argón, que puede proporcionar un arco estable y una menor entrada de calor para reducir la deformación de la soldadura; para tuberías resistentes al desgaste de aleación con paredes más gruesas, se puede utilizar la soldadura por arco manual o la soldadura por arco sumergido para garantizar la penetración y la resistencia de la soldadura.
Determinar los parámetros de soldadura: determinar los mejores parámetros de soldadura según el material de la tubería y el método de soldadura. Por ejemplo, al soldar tuberías resistentes al desgaste de aleación de alto cromo, la corriente de soldadura generalmente se controla a 100-150 A (ajustada según el diámetro de la tubería y el espesor de la pared), el voltaje de soldadura es 20-25 V y la velocidad de soldadura se mantiene a 8-12 cm/min, lo que puede garantizar una buena formación de la soldadura y un buen sellado.
Operación de soldadura
Preparación del bisel: antes de soldar, se debe biselar la tubería. El ángulo del bisel y el tamaño del borde romo deben cumplir con los requisitos del proceso de soldadura. Por ejemplo, para un bisel en forma de V, el ángulo del bisel suele ser de 60-70 grados y el tamaño del borde romo es de 1-2 mm. Esto garantiza que el material de soldadura pueda llenar completamente el bisel durante la soldadura y formar una buena soldadura.
Realice un buen trabajo de precalentamiento antes de soldar y conservación del calor después de soldar: para algunas tuberías resistentes al desgaste hechas de materiales especiales, como tuberías de aleación con alto contenido de cromo, el precalentamiento antes de soldar puede reducir la tensión de soldadura, y la conservación del calor después de soldar puede hacer que la soldadura se enfríe lentamente, mejorando el sellado y la calidad de la soldadura. La temperatura de precalentamiento es generalmente de 200-300 grados (ajustada de acuerdo con el material y el espesor de la pared), y el tiempo de conservación del calor se puede calcular de acuerdo con el espesor de la pared de la tubería a 1-2 minutos por milímetro.
Pruebas no destructivas: una vez finalizada la soldadura, se realizan pruebas no destructivas en la soldadura, como pruebas ultrasónicas o pruebas radiográficas, para detectar si existen defectos como poros, inclusiones de escoria y penetración incompleta en el interior de la soldadura. Cualquier defecto detectado debe repararse de manera oportuna para garantizar que la calidad de la soldadura cumpla con los requisitos de sellado.
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